Koekjes bakken met robots

Koekjes robot robots

Robots als koekenbakker

Interbanket bakt, verpakt en levert al sinds de jaren zestig allerlei soorten koekjes. Ook al hebben ze geen eigen label, de kans is groot dat u hun oer-Hollandse producten onder diverse merken in de Nederlandse schappen heeft zien liggen. Tegenwoordig geldt dit tevens voor Europa en de rest van de wereld.

Als kleine familiezaak nabij Amsterdam kent Interbanket veel sterke punten. Ze kunnen snel op de markt reageren, blijven dicht bij hun klanten, en weten ook in het licht van moderne productie-uitdagingen hun flexibiliteit te behouden. “Vóór de negentiger jaren exporteerden we uitsluitend naar Duitsland”, roept Wilco Roelse in herinnering. “Maar daarna volgden ook steeds meer andere landen.” Roelse is pas de derde eigenaar van Interbanket in ruim vijftig jaar, nadat hij ruim twintig jaar geleden zijn vader opvolgde. “Bedrijven zoals het onze kunnen niet langer overleven door alleen aan de Nederlandse markt te leveren. Er is te veel concurrentie. Maar in andere landen zijn onze Nederlandse koekjes een uniek en exotisch product. Je kan je er dus veel gemakkelijker mee onderscheiden.”

Vandaag de dag is circa 85 tot 90 procent van Interbanket-producten voor de export. Ze worden gemaakt op twee productielijnen. Eén van deze lijnen is gebouwd voor zeer uiteenlopende koekjes en biscuits, de andere produceert de typisch Nederlandse stroopwafels. “We hebben de koekjes voor het grootste deel van ons bestaan met de hand verpakt”, legt Roelse uit. “Arbeid en de hiermee samenhangende personeelskosten zijn onze voornaamste uitgave. Maar omdat de winst elk jaar kleiner werd vanwege lagere marges, moesten we een manier vinden om als bedrijf concurrerend te blijven. Je kunt bijvoorbeeld op zoek gaan naar goedkopere grondstoffen. Of je verhoogt de verkoopprijs. Dit is altijd lastig. Het is niet fijn om klanten te vertellen dat de prijs omhoog moet. En het leveren van de hoogst mogelijke kwaliteit is vanaf dag één een absolute voorwaarde van onze bedrijfsvoering geweest.”

Toen Roelse voor het eerste over robotica begon na te denken, bezocht hij enkele beurzen voor inspiratie en nieuwe connecties. Zijn voornaamste zorg was de kans op productieverlies tijdens de overgang van handmatig naar robotisch verpakken. Ze besteedden daarom veel tijd aan het identificeren van alle risico’s voor elke afzonderlijke productgroep. Het bedrijf vroeg uiteindelijk machinebouwer Tehama B.V. om hulp bij het implementeren van de robots. “Het bleek uiterst moeilijk om de juiste oplossingen te vinden voor het automatisch verpakken van al onze producten. We hadden dus een goede leverancier nodig”, stelt Roelse. “Ook Tehama is een klein familiebedrijf. Ik ken hun medewerkers al jaren en het is prettig om zaken te doen met een ander familiebedrijf. Je begrijpt elkaar.”

Tehama is in Nederland gevestigd, en begon pas recentelijk met het toepassen van robotica in hun automatiseringsoplossingen. De combinatie van een ‘small business mindset’, samen met tientallen jaren aan ervaring in de conventionele bakkerijautomatisering heeft voor hen van de overgang naar robotische automatisering een naadloos proces gemaakt.

“We produceren complete sorteer- en verpakkingslijnen”, vertelt Ron Haaring, sales director bij Tehama. “We hebben door de jaren heen zo veel machines ontwikkeld, dat we klanten een oplossing kunnen bieden die de producten vanaf de afkoelband tot helemaal op de pallet brengt.”

Grote diversiteit

De grootste uitdaging in de Interbanket-fabriek was de grote diversiteit in te verpakken koekjes. Zo maakt één lijn negentien verschillende soorten producten, die op dertig verschillende manieren in een tray verpakt worden. Dit dan weer plat of onder een hoek van 45 of 90 graden. Als je daar vervolgens de verschillende soorten toppings en labels bij optelt, zo stelt Roelse, dan zijn er oneindig veel mogelijkheden. “Ik keek eerst met een traditionele bril naar het proces. Maar er waren zo veel verschillende verpakkingsstijlen en koekjescombinaties, dat verpakken met een traditionele verpakkingsmachine echt onmogelijk was”, aldus Haaring. “We hadden een enorme flexibiliteit nodig om de lijn snel om te stellen naar een nieuwe batch. En dit kon alleen met robots.”

Aangezien dit Tehama’s eerste stap was in de wereld van de robotisering, vroegen ze ABB Robotics BeNeLux om advies. Het projectteam koos voor de lijn uiteindelijk zeven zesassige IRB 140-robots, in plaats van zes vierassige delta’s.

“Ik kreeg een telefoontje van Tehama met het nieuws dat ze een nieuw project hadden en robots nodig hadden”, legt Haayo Terpstra, business development manager van ABB Robotics BeNeLux uit. “Het initiële idee was om IRB 360-deltarobots toe te passen. Maar we kwamen er tijdens onze gesprekken achter dat het plat oppakken van het product vanaf de band, om het vervolgens gekanteld in een verpakking te plaatsen, alleen met zesassige robots kon. Bovendien konden we de kosten laag houden door de IRB 140 robot simpelweg tegen de zijkant van een kolom te monteren.”

Jarenlange ervaring

Haaring: “ABB is een zeer groot bedrijf met jarenlange ervaring. Ze gaven me belangrijke ondersteuning bij het ontwikkelen van de juiste applicatieprogramma’s. Het maakte helemaal niet uit dat we een klein bedrijf waren dat met een andere kleine onderneming samenwerkte. ABB Robotics BeNeLux behandelde ons als familie.”

Na enkele testen met de IRB 140 op de Tehama-vloer, konden Terpstra en zijn team Tehama ervan overtuigen dat dit de juiste robot was voor de klus. ABB hielp Tehama ook met door het maken van simulaties in RobotStudio voor het vinden van de beste robotposities en grijperconfiguraties.

“Dit flexibele robotsysteem was best ingewikkeld om te ontwerpen”, geeft Roelse toe. “Maar het was belangrijk voor ons dat dezelfde mensen die voorheen de koekjes inpakten, de lijn zelf draaiend konden houden en nieuwe productieruns zelf konden instellen. Omstellen gebeurt nu heel erg snel, zo’n vijf tot tien minuten tussen twee compleet verschillende producten. En er ligt nu minder productiedruk op de medewerkers, aangezien de robots het zware werk doen en de medewerkers de robots in de gaten houden.”

Kostenreductie

Inmiddels draaien de robots al enkele maanden op volle toeren en is het duidelijk dat de lijn een ietwat betere output oplevert. Het grootste voordeel is echter de reductie in arbeidskosten. “In het verleden stonden er zes of zeven personen in te pakken. Nu is er één operator die de lijn in de gaten houdt en onder andere met lege trays gevuld houdt. De robots doen het verpakkingswerk”, evalueert Haaring. “Hierdoor kan Interbanket ook in een tijd van kleine marges, toch winst maken.”

In de jaren tachtig verwerkte Interbanket dagelijks 1.500 kilo deeg. Nu gebruiken ze ruim 3.500 kilo per dag, met minder personeel en in hetzelfde tijdsbestek. Roelse: “Ik denk altijd aan flexibiliteit. Probeer om overal in je bedrijf flexibel te zijn: voor je personeel, voor je producten en verpakkingen, voor de klanten, en probeer hun problemen op te lossen. Dit is in mijn ogen een sterk punt voor kleine bedrijven.”

“Sinds deze ervaring met ABB, kan ik meer machines ontwikkelen voor producten waarvoor ik in het verleden geen machines had. Hierdoor groeit ook Tehama”, besluit Haaring. “We gaan in de toekomst absoluut meer robots gebruiken. Dit opent de markt naar lastigere producten die we vroeger met conventionele lijnen niet konden verwerken.”

Bron: The Factory Files

Advertisment ad adsense adlogger